EP1943028A1 - Verfahren zur beschichtung von substraten - Google Patents

Verfahren zur beschichtung von substraten

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Publication number
EP1943028A1
EP1943028A1 EP06806998A EP06806998A EP1943028A1 EP 1943028 A1 EP1943028 A1 EP 1943028A1 EP 06806998 A EP06806998 A EP 06806998A EP 06806998 A EP06806998 A EP 06806998A EP 1943028 A1 EP1943028 A1 EP 1943028A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
substrate
composition
silane
mixtures
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06806998A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Edwin Nun
Heike Bergandt
Hannelore Armoneit
Marie-Theres Wilkes
Sigrid Banken
Thomas Schrief
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Evonik Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Evonik Degussa GmbH filed Critical Evonik Degussa GmbH
Publication of EP1943028A1 publication Critical patent/EP1943028A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05DPROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50Multilayers
    • B05D7/52Two layers
    • B05D7/54No clear coat specified
    • B05D7/546No clear coat specified each layer being cured, at least partially, separately
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    • D06M13/503Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with organometallic compounds; with organic compounds containing boron, silicon, selenium or tellurium atoms without bond between a carbon atom and a metal or a boron, silicon, selenium or tellurium atom
    • D06M13/507Organic silicon compounds without carbon-silicon bond
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    • D06M13/51Compounds with at least one carbon-metal or carbon-boron, carbon-silicon, carbon-selenium, or carbon-tellurium bond
    • D06M13/513Compounds with at least one carbon-metal or carbon-boron, carbon-silicon, carbon-selenium, or carbon-tellurium bond with at least one carbon-silicon bond
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    • Y10T428/31504Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31652Of asbestos
    • Y10T428/31663As siloxane, silicone or silane

Definitions

  • the present invention relates to a process for coating substrates, as well as coated substrates, obtainable by the aforementioned process.
  • the substrates that are coated can have very different properties.
  • Suitable substrates are hard, ie non-flexible, substrates, e.g. Stones or non-flexible tiles. These are used in a variety of places, e.g. of a house, installed.
  • flexible structural elements In particular flexible tiles should be mentioned here, which are e.g. can be used as a waterproof lining of swimming pools.
  • the flexible construction materials have the advantage that they can adapt to the surface of the substrate without the need for complex adaptation of the substrate.
  • a permeable composite material is known.
  • a coating is applied to a material-permeable carrier, which is subsequently cured.
  • the coating contains an inorganic component, wherein the inorganic component has at least one compound of a metal, semimetal or mischmetal with at least one element of the third to seventh main group of the periodic table.
  • the coating composition can be obtained by hydrolysis of a precursor.
  • a sol can form, which is subsequently applied to the material-permeable substrate.
  • the fabric-permeable composite materials disclosed in WO 99/15262 are characterized in that no impairment of the applied coating occurs even with very small radii of curvature of the composite material.
  • Such influencing of substrates can be done, for example, by coatings which are applied by the sol-gel method.
  • the sol-gel coatings disclosed in the prior art have the problem that they can only be applied in relatively thin layer thicknesses.
  • the prior art SoI-GeI coatings are not suitable for being applied to flexible substrates because they crack during mechanical deformation of the substrate. This cracking is no longer guaranteed that the Substrate is completely protected by the coating. Rather, aggressive substances can pass through the resulting cracks to the substrate and adversely affect this.
  • the technical task on which the present invention is based is the provision of coated substrates which have a coating which reliably protects the substrate from environmental influences, wherein the substrate can also be flexible and the coating is not adversely affected by a deformation of the substrate ,
  • Another object of the present invention is to provide a method for providing such improved substrates.
  • the technical object of the present invention is achieved by a method for coating substrates, comprising the steps:
  • compositions b) applying a composition to at least one side of the substrate, wherein the composition contains an inorganic compound and the inorganic compound comprises at least one metal and / or semimetal selected from the group Sc, Y, Ti, Zr, Nb, V, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, B, Al, In, Tl, Si, Ge, Sn, Zn, Pb, Sb, Bi or mixtures thereof and at least one element selected from the group Te, Se, S, O, Sb, As, P, N, C, Ga or mixtures thereof,
  • step d drying the coating applied in step d).
  • the process of the present invention is not limited to any specific substrates.
  • the substrates can be both open-pored and closed-pore.
  • the substrate in step a) may be a flexible and / or rigid substrate.
  • the substrate of step a) is a knitted fabric, a woven fabric, a braid, a film, a sheet and / or a sheet.
  • the substrate in step a) is preferably substantially temperature-stable at a temperature greater than 100 ° C.
  • the substrate in step a) under the drying conditions of steps c) and / or e) is substantially thermally stable.
  • the inorganic compound of step b) is selected from TiO 2 , Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , Y 2 O 3 , BC, SiC, Fe 2 O 3 , SiN, SiP, aluminosilicates, aluminum phosphates, Zeolites, partially exchanged zeolites or mixtures thereof.
  • Preferred zeolites are, for example, ZSM-5, Na-ZSM-5 or Fe-ZSM-5 or amorphous microporous mixed oxides, which may contain up to 20 percent of nonhydrolyzable organic compounds, such as vanadium oxide silica glass or alumina-silica oxide.
  • the inorganic compound of step b) has a particle size of 1 nm to 10,000 nm. It can be advantageous if the composite material according to the invention has at least two particle size fractions of the at least one inorganic compound. It may also be advantageous if the substrate according to the invention has at least two particle size fractions of at least two inorganic compounds.
  • the particle size ratio may be from 1: 1 to 1: 10,000, preferably from 1: 1 to 1: 100.
  • the quantitative ratio of the particle size fractions in the composition of step b) may preferably be from 0.01: 1 to 1: 0.01.
  • the composition of step b) is preferably a suspension which is preferably an aqueous suspension.
  • the suspension may preferably comprise a liquid selected from water, alcohol, acid or a mixture thereof.
  • the inorganic compound of step b) can be obtained by hydrolyzing a precursor of the inorganic compound containing the metal and / or semimetal.
  • the hydrolyzing may e.g. by water and / or alcohol.
  • an initiator may be present, which is preferably an acid or base, which is preferably an aqueous acid or base.
  • the precursor of the inorganic compound is preferably selected from metal nitrate, metal halide, metal carbonate, metal alcoholate, semi-metal halide, semi-metal alcoholate or mixture thereof.
  • Preferred precursors are e.g. Titanium alcoholates, e.g. Titanium isopropylate, silicon alcoholates, e.g. Tetraethoxysilane, zirconium alcoholates.
  • Preferred metal nitrates are e.g. Zirconium.
  • in the composition with respect to the hydrolyzable precursor based on the hydrolysable group of the precursor, at least half the molar ratio of water, water vapor or ice, are included.
  • the composition of step b) is a sol.
  • the drying of the composition in step c) is carried out by heating to a temperature between 50 0 C and 1000 0 C.
  • the mixture is dried for 10 minutes to 5 hours at a temperature of 50 ° C. to 100 ° C.
  • step c) can be effected by means of heated air, hot air, infrared radiation, microwave radiation or electrically generated heat.
  • R in the general formula (Z 1 ) Si (OR) 3 is an alkyl radical having 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 , 15, 16, 17 and / or 18 carbon atoms.
  • n is 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 and / or 16.
  • R in the general formula (Z 2 ) Si (OR) 3 is an alkyl radical having 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 and / or 16 carbon atoms.
  • the coating of step d) contains 3-glycidyloxypropylthethoxysilane and / or 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane as silane and / or 3-aminopropylthmethoxysilane and / or 3-aminopropyltriethoxysilane as second silane.
  • step d) are tetraethoxysilane, methylthethoxysilane, octyltriethoxysilane and / or hexadecylthmethoxysilane as silane and / or 3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-tridecafluorooctyltriethoxysilane as the second silane.
  • the initiator contained in the coating of step d) is an acid or base, which is preferably an aqueous acid or base.
  • the surface of the oxide particles contained in the coating of step d) is hydrophobic.
  • On the surface of the oxide particles of the coating of step d) are preferably bound to silicon atoms organic radicals Xi + 2n C n present, where n is 1 to 20 and X is hydrogen and / or fluorine.
  • the organic radicals may be the same or different.
  • n is 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 and / or 20.
  • the Silicon atoms bonded groups methyl, ethyl, propyl, butyl and / or pentyl groups. In a particularly preferred embodiment, trimethylsilyl groups are bonded to the surface of the oxide particles.
  • the organic radicals can preferably be cleaved off and more preferably hydrolyzed.
  • the oxide particles of the coating of step d) may be selected from the oxides of Ti, Si, Zr, Al, Y, Sn, Zn, Ce or mixtures thereof.
  • the oxide particles of the coating of step d) are partially hydrolyzed under the reaction conditions of step d) on the surface of the oxide particles.
  • reactive centers are preferably formed which react with the organic silicon compounds of the coating of step d).
  • These organic silicon compounds may be covalently attached to the oxide particles by, e.g., drying the step e). -O bonds are bound.
  • the oxide particles are covalently crosslinked with the hardening coating. Therefore, the layer thickness of the thermosetting coating can be surprisingly further increased.
  • the oxide particles may have an average particle size of 10 to 1,000 nm, preferably 20 to 500 m, more preferably 30 to 250 nm. If the coating should be transparent and / or colorless, so only oxide particles are preferably used, which have an average particle size of 10 to 250 nm.
  • the mean particle size refers to the particle size of the primary particles or, if the oxides are present as agglomerates, to the size of the agglomerates. The particle size is determined by light-scattering methods, for example by a device of the HORIBA LB 550® type (from Retsch Technology).
  • the polymer preferably has an average weight average molecular weight of at least 3000 g / mol.
  • the average weight average molecular weight is at least 5000 g / mol, more preferably at least 6000 g / mol, and most preferably at least 10000 g / mol.
  • the polymer of the coating of step d) has an average degree of polymerization of at least 50.
  • the average degree of polymerization is at least 80, more preferably at least 95 and most preferably at least 150.
  • the polymer of the coating of step d) selected from polyamide, polyester, epoxy resins, melamine-formaldehyde condensate, urethane-polyol resin or mixtures thereof.
  • step d) the substrate is applied so much of the coating that after drying in step e) a layer of the dried coating with a layer thickness of 0.05 to 10 ⁇ m is present on the substrate.
  • a coating of step d) having a layer thickness of from 0.1 ⁇ m to 9 ⁇ m, more preferably from 0.2 ⁇ m to 8 ⁇ m, and most preferably from 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m, is present on the dried substrate.
  • the drying of the coating in step e) can be carried out by any method known to those skilled in the art.
  • the drying can be carried out in an oven. More preferably, the drying with a hot air oven, convection oven, microwave oven or by infrared radiation.
  • the drying can preferably be carried out with the methods and the drying times of step c).
  • the coating of step e) is dried by heating to a temperature between 50 0 C and 1000 0 C.
  • At least one further coating can be applied before the application of the coating in step b) and / or d).
  • This further coating may e.g. to be a pressure.
  • Such a print can be applied by any printing method which is familiar to the person skilled in the art, in particular the offset printing method, printing method, pad printing or inkjet printing method.
  • At least one further coating can be applied after the application of the coating in step d).
  • This further coating is not limited and may be any coating known to those skilled in the art.
  • this coating can also be a print.
  • the printing can be applied by any method known to those skilled in the art, particularly the offset printing method, flexographic printing method, pad printing and inkjet printing method.
  • Coated substrates of the present invention surprisingly exhibit very high flexibility. If the substrate is flexible, the substrate can be bent without destroying or tearing the applied coatings. In particular, coatings can thus be applied to flexible tiles, which adapt to the surface contour of a substrate, without the coating being adversely affected. As already mentioned, a wide variety of protective coatings can be applied as a coating, in particular protective coatings against aggressive chemicals or dirt-repellent coatings.
  • Another object of the present invention is the coated substrate, which is obtainable by the aforementioned method.
  • the dispersion is mixed with 2.1 g of 25% ammonia solution, and then as much of the dispersion is applied to a PET nonwoven (polyethylene terephthalate nonwoven, Freudenberg FK 22345) so that after drying it has a coating weight of 220 g / m 2 is present.
  • the applied composition is first dried at room temperature and then heated in an oven at 220 ° C. for 10 seconds.
  • the coated PET nonwoven when bent, exhibits very high flexibility.
  • the applied layers do not burst.
  • the coated PET fleece is very scratch-resistant, reversibly stretchable and abrasion-resistant.
  • the surface obtained is smooth, crack-free and shiny. It also shows that the pot life of the coating composition according to the invention is significantly prolonged. Consequently, the coating composition of the present invention can be processed more easily and effectively.
  • the nonwoven is coated according to the aforementioned example with the composition of the example and dried.
  • Glycidyloxipropylthmethoxysilane and aminopropylthethoxysilane are mixed in a molar ratio of 1: 1. To this mixture gives 1% conc. Nitric acid and 5% ethanol.
  • the coating composition thus obtained is stirred for 1 h and 20 g / m 2 (wet) of the coating composition obtained with a Squeegee applied on the side of the PET nonwoven on which the composition has already been applied. Subsequently, it is dried at 120 ° C. for 30 minutes.
  • the comparative example shows that the resulting coating has a cracked, rough surface.
  • the coated fleece can not be bent without destroying the surface.
  • the pot life of the coating composition of the comparative example is very low for 2 hours, which adversely affects the workability of the coating composition.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Substraten, umfassend die Schritte: a) Bereitstellung eines Substrates, b) Aufbringung einer Zusammensetzung auf mindestens einer Seite des Substrates, wobei die Zusammensetzung eine anorganische Verbindung enthält und die anorganische Verbindung mindestens ein Metall und/oder Halbmetall ausgewählt aus der Gruppe Sc, Y, Ti, Zr, Nb, V, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, B, AI, In, Tl, Si, Ge, Sn, Zn, Pb, Sb, Bi oder Mischungen derselben und mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe Te, Se, S, O, Sb, As, P, N, C, Ga oder Mischungen derselben enthält, c) Trocknen der in Schritt b) aufgebrachten Zusammensetzung, d) Aufbringung mindestens einer Beschichtung auf der mindestens einen Seite des Substrates, auf der in Schritt b) die Zusammensetzung aufgebracht wurde, wobei die Beschichtung ein Silan der allgemeinen Formel (Z<SUP>1</SUP>)Si(OR)<SUB>3</SUB>, wobei Z<SUP>1</SUP> R, OR oder GIy (Gly=3-Glycidyloxypropyl) ist und R ein Alkylrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist und alle R gleich oder unterschiedlich sein können, Oxidpartikel, ausgewählt aus den Oxiden von Ti, Si, Zr, AI, Y, Sn, Zn, Ce oder Mischungen derselben, ein Polymer und einen Initiator enthält, und e) Trocknen der in Schritt d) aufgebrachten Beschichtung, sowie ein beschichtetes Substrat erhältlich nach dem vorgenannten Verfahren.

Description

Verfahren zur Beschichtung von Substraten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Substraten, sowie beschichtete Substrate, erhältlich mit dem vorgenannten Verfahren.
Es besteht im Stand der Technik der Bedarf, die Oberflächeneigenschaften von Substraten durch Beschichtung zu verändern bzw. zu verbessern. Insbesondere können durch Beschichtungen die Härte oder die Resistenz gegenüber aggressiven Substanzen verbessert werden. Die Substrate, die beschichtet werden, kön- nen sehr unterschiedliche Eigenschaften haben. Im Bereich der Baumaterialien sind die unterschiedlichsten Substrate bekannt. Als Substrate kommen harte, also nicht flexible Substrate in Betracht, wie z.B. Steine oder nicht flexible Fliesen. Diese werden an den unterschiedlichsten Stellen, z.B. eines Hauses, verbaut. Es gibt allerdings auch einen sehr großen Anwendungsbereich von flexiblen Bauma- tehalien. Hier sind insbesondere flexible Fliesen zu nennen, die z.B. als wasserdichte Auskleidung von Schwimmbecken verwendet werden können. Die flexiblen Baumaterialien haben den Vorteil, dass sie sich der Untergrundoberfläche anpassen können, ohne dass ein aufwändiges Anpassen des Substrates notwendig ist. Außerdem können mit flexiblen Baumaterialien Formen realisiert werden, die mit starren Baumaterialien gar nicht oder nur schwer erzielbar sind.
Allen diesen Substraten ist gemein, dass sie eine Oberfläche aufweisen müssen, die den unterschiedlichsten Anforderungen gerecht werden muss. Eine Anforderung besteht darin, dass sie resistent gegenüber aggressiven Chemikalien oder Umwelteinflüssen sein müssen. Andererseits ist es in anderen Bereichen vorteilhaft, wenn die Baumaterialien eine geringe Verschmutzungsneigung aufweisen.
Andererseits gibt es auch auf anderen Gebieten, wie z.B. der Gewebe und Gewirke die Möglichkeit Oberflächeneigenschaften durch Beschichtungen zu verbes- sern. Hierbei wird die Stabilität eines Verbundes durch das zugrundeliegende Substrat gewährleistet, währen die Resistenz gegenüber aggressiven Substanzen oder aber die Verschmutzungsneigung durch aufgebrachte Beschichtungen gewährleistet wird. Bei flexiblen Substraten ist es insbesondere notwendig, dass aufgebrachte Be- schichtungen so flexibel sind, dass sie ohne Beeinträchtigung ihrer Struktur jeder Verformung des flexiblen Substrates folgen. Wenn nun ein flexibles Substrat gebogen wird, treten an der Oberfläche des Substrates Spannungen auf. Diese Spannungen dürfen allerdings nicht dazu führen, dass die Beschichtung eines Substrates beeinträchtigt wird, wie z.B. durch Rissbildung.
So sind im Stand der Technik Verfahren bekannt, Beschichtungen auf flexiblen Substraten aufzubringen, ohne dass die Beschichtung durch Verformung des Substrates nachteilig beeinflusst wird.
Aus der WO 99/15262 ist ein stoffdurchlässiger Verbundwerkstoff bekannt. Hierbei wird auf einem stoffdurchlässigen Träger eine Beschichtung aufgebracht, die nachfolgend ausgehärtet wird. Die Beschichtung enthält eine anorganische Kom- ponente, wobei die anorganische Komponente zumindest eine Verbindung aus einem Metall, Halbmetall oder Mischmetall mit zumindest einem Element der dritten bis siebten Hauptgruppe des Periodensystems aufweist. Die Beschichtungs- zusammensetzung kann durch Hydrolyse einer Vorstufe erhalten werden. Hierbei kann sich ein SoI bilden, welches nachfolgend auf das stoffdurchlässige Substrat aufgebracht wird. Die in der WO 99/15262 offenbarten stoffdurchlässigen Verbundwerkstoffe zeichnen sich dadurch aus, dass auch bei sehr geringen Krümmungsradien des Verbundwerkstoffes keine Beeinträchtigung der aufgebrachten Beschichtung auftritt.
Es besteht allerdings ein weiterer Bedarf, die Oberflächeneigenschaften solcher flexiblen Substrate zu beeinflussen. Eine solche Beeinflussung von Substraten kann z.B. durch Beschichtungen erfolgen, die nach dem Sol-Gel-Verfahren aufgebracht werden. Bei den im Stand der Technik offenbarten SoI-GeI- Beschichtungen zeigt sich allerdings das Problem, dass sie nur in relativ dünnen Schichtdicken aufgebracht werden können. Außerdem sind die SoI-GeI- Beschichtungen des Standes der Technik nicht geeignet, auf flexible Substrate aufgebracht zu werden, da sie bei einer mechanischen Verformung des Substrates Risse bilden. Durch diese Rissbildung wird nicht mehr gewährleistet, dass das Substrat durch die Beschichtung vollständig geschützt wird. Vielmehr können aggressive Substanzen durch die entstandenen Risse zum Substrat gelangen und dieses negativ beeinflussen.
Insbesondere ist es mit den Verfahren des Standes der Technik nicht möglich Sol-Gel-Beschichtungen mit einer großen Schichtdicke auf flexible Substrate aufzubringen.
Die technische Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist die Zurverfügungstellung von beschichteten Substraten, die eine Beschichtung aufweisen, die das Substrat vor Umwelteinflüssen sicher schützt, wobei das Substrat auch flexibel sein kann und die Beschichtung durch eine Verformung des Substrates nicht nachteilig beeinflusst wird. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Zurverfügungstellung eines Verfahrens zur Bereitstellung solcher ver- besserter Substrate.
Die technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch ein Verfahren zur Beschichtung von Substraten gelöst, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellung eines Substrates,
b) Aufbringung einer Zusammensetzung auf mindestens einer Seite des Substrates, wobei die Zusammensetzung eine anorganische Verbindung enthält und die anorganische Verbindung mindestens ein Metall und/oder Halbmetall ausge- wählt aus der Gruppe Sc, Y, Ti, Zr, Nb, V, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, B, AI, In, Tl, Si, Ge, Sn, Zn, Pb, Sb, Bi oder Mischungen derselben und mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe Te, Se, S, O, Sb, As, P, N, C, Ga oder Mischungen derselben enthält,
c) Trocknen der in Schritt b) aufgebrachten Zusammensetzung,
d) Aufbringung mindestens einer Beschichtung auf der mindestens einen Seite des Substrates, auf der in Schritt b) die Zusammensetzung aufgebracht wurde, wobei die Beschichtung ein Silan der allgemeinen Formel (Z1)Si(OR)3, wobei Z1 R, OR oder GIy (Gly=3-Glycidyloxypropyl) ist und R ein Alkylrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist und alle R gleich oder unterschiedlich sein können, Oxidpartikel, ausgewählt aus den Oxiden von Ti, Si, Zr, AI, Y, Sn, Zn, Ce oder Mischungen derselben, ein Polymer und einen Initiator enthält, und
e) Trocknen der in Schritt d) aufgebrachten Beschichtung.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist auf keine spezifischen Substrate limitiert. Die Substrate können sowohl offenporig als auch geschlossenporig sein. Insbesondere kann das Substrat in Schritt a) ein flexibles und/oder starres Substrat sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Substrat des Schrittes a) ein Gewirke, ein Gewebe, ein Geflecht, eine Folie, ein Flächengebilde und/oder ein Blech.
Das Substrat in Schritt a) ist vorzugsweise bei einer Temperatur größer als 100 0C im Wesentlichen temperaturstabil. Vorzugsweise ist das Substrat in Schritt a) unter den Trocknungsbedingungen der Schritte c) und/oder e) im Wesentlichen temperaturstabil.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die anorganische Verbindung des Schrittes b) ausgewählt aus TiO2, AI2O3, SiO2, ZrO2, Y2O3, BC, SiC, Fe2O3, SiN, SiP, Alumosilicaten, Aluminiumphosphaten, Zeolithen, partiell ausgetauschten Zeolithen oder Mischungen derselben. Bevorzugte Zeolithe sind z.B. ZSM-5, Na- ZSM-5 oder Fe-ZSM-5 oder amorphe mikroporöse Mischoxide, die bis zu 20 Prozent nicht hydrolysierbare organische Verbindungen enthalten können, wie z.B. Vanadinoxid-Siliciumoxid-Glas oder Aluminiumoxid-Siliciumoxid-
Methylsiliciumsesquioxid-Gläser.
Vorzugsweise weist die anorganische Verbindung des Schrittes b) eine Korngröße von 1 nm bis 10.000 nm auf. Es kann vorteilhaft sein, wenn der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff zumindest zwei Korngrößenfraktionen der zumindest einen anorganischen Verbindung aufweist. Ebenso kann es vorteilhaft sein, wenn das erfindungsgemäß Substrat zumindest zwei Korngrößenfraktionen von zumindest zwei anorganischen Verbindungen aufweist. Das Korngrößenverhältnis kann von 1 :1 bis 1 :10.000, vorzugsweise von 1 :1 bis 1 :100 betragen. Das Mengenverhältnis der Korngrößenfraktionen in der Zusammensetzung des Schrittes b) kann vorzugsweise von 0,01 :1 bis 1 :0,01 betragen. Die Zusammensetzung des Schrittes b) ist vorzugsweise eine Suspension, die vorzugsweise eine wässrige Suspension ist. Die Suspension kann vorzugsweise eine Flüssigkeit, ausgewählt aus Wasser, Alkohol, Säure oder eine Mischung derselben aufweisen.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform kann die anorganische Verbindung des Schrittes b) durch Hydrolysieren einer Vorstufe der anorganischen Verbindung, enthaltend das Metall und/oder Halbmetall, erhalten werden. Das Hydrolysieren kann z.B. durch Wasser und/oder Alkohol erfolgen. Bei der Hydrolyse kann ein Initiator vorhanden sein, der vorzugsweise eine Säure oder Base ist, welche vorzugsweise eine wässrige Säure oder Base ist.
Die Vorstufe der anorganischen Verbindung ist vorzugsweise ausgewählt aus Metallnitrat, Metallhalogenid, Metallcarbonat, Metallalkoholat, Halbmetallhalogenid, Halbmetallalkoholat oder Mischung derselben. Bevorzugte Vorstufen sind z.B. Titanalkoholate, wie z.B. Titanisopropylat, Siliciumalkoholate, wie z.B. Tetraetho- xysilan, Zirkoniumalkoholate. Bevorzugte Metallnitrate sind z.B. Zirkoniumnitrat. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist in der Zusammensetzung in Bezug auf die hydrolysierbare Vorstufe, bezogen auf die hydrolysierbare Gruppe der Vorstufe, zumindest das halbe Molverhältnis Wasser, Wasserdampf oder Eis, enthalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Zusammensetzung des Schrittes b) ein SoI. In einer bevorzugten Ausführungsform ist es möglich handelsübliche Sole, wie z.B. Titannitratsol, Zirkonnitratsol oder Silicasol, zu verwenden.
Vorzugsweise wird das Trocknen der Zusammensetzung in Schritt c) durch Erwärmen auf eine Temperatur zwischen 50 0C und 1.000 0C durchgeführt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird für 10 Minuten bis 5 Stunden bei einer Temperatur von 50 0C bis 100 0C getrocknet. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird in Schritt d) für 1 Sekunde bis 10 Minuten bei einer Temperatur von 100 0C bis 800 0C getrocknet.
Das Trocknen des Schrittes c) kann mittels erwärmter Luft, Heißluft, Infrarotstrahlung, Mikrowellenstrahlung oder elektrisch erzeugter Wärme erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist R in der allgemeinen Formel (Z1)Si(OR)3 ein Alkylrest mit 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12, 13, 14, 15, 16, 17 und/oder 18 Kohlenstoffatomen.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Beschichtung des Schrittes d) ein zweites Silan der allgemeinen Formel (Z2)zSi(OR)4-z, wobei R ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist und Z2 H3FbCn, ist, wobei a und b ganze Zahlen sind, alle R gleich oder unterschiedlich sein können, a+b=1 +2n ist, z = 1 oder 2 ist und n 1 bis 16 ist, oder für den Fall, dass Z1 GIy ist, Z2 Am (Am=3-Aminopropyl) mit z = 1 ist. Vorzugsweise ist n 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12, 13, 14, 15 und/oder 16. In einer bevorzugten Ausführungsform ist R in der allgemeinen Formel (Z2)Si(OR)3 ein Alkylrest mit 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12, 13, 14, 15 und/oder 16 Kohlenstoffatomen.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform enthält die Beschichtung des Schrittes d) 3-Glycidyloxypropylthethoxysilan und/oder 3-Glycidyloxypropyltrimethoxy- silan als Silan und/oder 3-Aminopropylthmethoxysilan und/oder 3-Aminopropyl- triethoxysilan als zweites Silan. Vorzugsweise enthält die Beschichtung des Schrittes d) als Silan Tetraethoxysilan und als zweites Silan ein Silan der Formel (HaFbCn)zSi(OR)4-z, wobei a und b ganze Zahlen sind, a+b = 1 +2n ist, z 1 oder 2 ist, n 1 bis 16 ist und alle R gleich oder unterschiedlich sein können, wobei vorzugsweise alle R gleich sind und 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthalten.
Weiter bevorzugt sind in der Beschichtung des Schrittes d) Tetraethoxysilan, Me- thylthethoxysilan, Octyltriethoxysilan und/oder Hexadecylthmethoxysilan als Silan und/oder 3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-Tridecafluoroctyltriethoxysilan als zweites Silan enthalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist in der Beschichtung des Schrittes d) als Initiator eine Säure oder Base enthalten, welche vorzugsweise eine wässrige Säure oder Base ist.
Vorzugsweise ist die Oberfläche der Oxidpartikel, enthalten in der Beschichtung des Schrittes d) hydrophob. An der Oberfläche der Oxidpartikel der Beschichtung des Schrittes d) sind vorzugsweise an Siliciumatome gebundene organische Reste Xi+2nCn vorhanden, wobei n 1 bis 20 ist und X Wasserstoff und/oder Fluor ist. Die organischen Reste können gleich oder unterschiedlich sein. Vorzugsweise ist n 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 und/oder 20. Vorzugsweise sind die an Siliziumatome gebundenen Gruppen Methyl-, Ethyl-, Pro- pyl-, Butyl- und/oder Pentylgruppen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind Trimethylsilylgruppen an die Oberfläche der Oxidpartikel gebunden. Die organischen Reste können vorzugsweise abgespalten werden und weiter bevorzugt hydrolysiert werden.
Die Oxidpartikel der Beschichtung des Schrittes d) können ausgewählt sein aus den Oxiden von Ti, Si, Zr, AI, Y, Sn, Zn, Ce oder Mischungen derselben enthalten. Vorzugsweise werden die Oxidpartikel der Beschichtung des Schrittes d) unter den Reaktionsbedingungen des Schrittes d) an der Oberfläche der Oxidpartikel teilweise hydrolysiert. Hierbei bilden sich vorzugsweise reaktive Zentren, die mit den organischen Siliciumverbindungen der Beschichtung des Schrittes d) reagieren. Diese organischen Siliciumverbindungen können während der Trocknung des Schrittes e) kovalent an die Oxidpartikel durch z.B. -O-Bindungen gebunden werden. Es werden hierdurch die Oxidpartikel mit der aushärtenden Beschichtung kovalent vernetzt. Deshalb kann die Schichtdicke der aushärtenden Beschichtung überraschenderweise weiter gesteigert werden.
Die Oxidpartikel können eine mittlere Partikelgröße von 10 bis 1.000 nm, vorzugsweise von 20 bis 500 m, weiter bevorzugt von 30 bis 250 nm aufweisen. Falls die Beschichtung transparent und/oder farblos sein soll, so werden vorzugsweise nur Oxidpartikel verwendet, die eine mittlere Partikelgröße von 10 bis 250 nm aufweisen. Die mittlere Partikelgröße bezieht sich auf die Partikelgröße der Primärpartikel oder, falls die Oxide als Agglomerate vorliegen, auf die Größe der Ag- glomerate. Die Partikelgröße wird durch lichtstreuende Methoden bestimmt, beispielsweise durch ein Gerät des Typs HORIBA LB 550® (der Firma Retsch Technology).
In der Beschichtung des Schrittes d) hat das Polymer vorzugsweise ein mittleres massenmittleres Molekulargewicht von mindestens 3000 g/mol. Vorzugsweise ist das mittlere massenmittlere Molekulargewicht mindestens 5000 g/mol, weiter bevorzugt mindestens 6000 g/mol und am meisten bevorzugt mindestens 10000 g/mol.
Vorzugsweise hat das Polymer der Beschichtung des Schrittes d) einen mittleren Polymerisationsgrad von mindestens 50. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist der mittlere Polymerisationsgrad mindestens 80 , weiter bevorzugt mindestens 95 und am meisten bevorzugt mindestens 150. Vorzugsweise wird das Polymer der Beschichtung des Schrittes d) ausgewählt aus Polyamid, Polyes- ter, Epoxidharzen, Melamin-Formaldehyd-Kondensat, Urethan-Polyol-Harz oder Mischungen derselben.
Vorzugsweise wird in Schritt d) auf das Substrat soviel der Beschichtung aufgebracht, dass nach Trocknung in Schritt e) auf dem Substrat eine Schicht der ge- trockneten Beschichtung mit einer Schichtdicke von 0,05 bis 10 μm vorhanden ist. Vorzugsweise ist auf dem getrockneten Substrat eine Beschichtung des Schrittes d) mit einer Schichtdicke von 0,1 μm bis 9 μm, weiter bevorzugt von 0,2 μm bis 8 μm und am meisten bevorzugt von 0,3 μm bis 7 μm vorhanden.
Das Trocknen der Beschichtung in Schritt e) kann durch jedes Verfahren durchgeführt werden, das dem Fachmann bekannt ist. Insbesondere kann die Trocknung in einem Ofen durchgeführt werden. Weiter bevorzugt ist die Trocknung mit einem Heißluftofen, Umluftofen, Mikrowellenofen oder durch Infrarotbestrahlung. Insbe- sondere kann vorzugsweise die Trocknung mit den Verfahren und den Trocknungszeiten des Schrittes c) durchgeführt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Beschichtung des Schrittes e) durch Erwärmen auf eine Temperatur zwischen 50 0C und 1.000 0C getrocknet.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform kann vor dem Aufbringen der Beschichtung in Schritt b) und/oder d) mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht werden. Diese weitere Beschichtung kann z.B. ein Druck sein. Ein solcher Druck kann mit jedem Druckverfahren aufgebracht werden, das dem Fachmann geläufig ist, insbesondere dem Offset-Druckverfahren, F I exo- D ruckverfahren, Tampondruck oder Inkjet-Druckverfahren.
In einer weiteren Ausführungsform kann nach dem Aufbringen der Beschichtung in Schritt d) mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht werden. Diese weitere Beschichtung ist nicht begrenzt und kann jede Beschichtung sein, die dem Fachmann bekannt ist. Insbesondere kann diese Beschichtung auch ein Druck sein. Auch in diesem Fall kann der Druck mit jedem Verfahren, das dem Fachmann geläufig ist, aufgebracht werden, insbesondere dem Offset- Druckverfahren, Flexo-Druckverfahren, Tampondruck und Inkjet-Druckverfahren.
Beschichtete Substrate der vorliegenden Erfindung zeigen überraschenderweise eine sehr hohe Flexibilität. Falls das Substrat flexibel ist, so kann das Substrat gebogen werden, ohne dass die aufgebrachten Beschichtungen zerstört werden oder einreißen. Insbesondere können somit Beschichtungen auf flexiblen Fliesen aufgebracht werden, die sich der Oberflächenkontur eines Untergrundes anpassen, ohne dass die Beschichtung nachteilig beeinflusst wird. Als Beschichtung können, wie bereits dargestellt, die unterschiedlichsten Schutzschichten aufgebracht werden, insbesondere Schutzschichten gegenüber aggressiven Chemikalien oder schmutzabweisende Beschichtungen.
Außerdem zeigt sich überraschenderweise, dass mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung dickere Beschichtungen aufgebracht werden können, wobei das Aufbringen in einem Mehrbeschichtungsverfahren vermieden wird. Dies zeigt sich insbesondere als Vorteil, wenn Kratzfestschichten auf polymeren Flächengebilden aufgebracht werden. Es ist außerdem überraschend, dass das beschichtete Substrat der vorliegenden Erfindung reversibel dehnbar und scheuerbar ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist das beschichtete Substrat, welches mit dem vorgenannten Verfahren erhältlich ist.
Beispiele
Erfindungsgemäßes Beispiel:
Herstellung der Zusammensetzung:
In einem Rührbehälter werden 674,56g destilliertes Wasser, 271 ,48g Ethanol (96 %-ig) und 93,376g konzentrierte Salpetersäure vorgelegt. Zu dieser Mischung werden unter Rühren 11 ,97g Dolapix CE 64 (organisches Dispergier- und Verflüssigungsmittel (Polyelektrolyt) zur Verflüssigung von Oxidkeramik, Hersteller: Zschimmer & Schwarz GmbH & Co. KG, D-561 12 Lahnstein) gegeben. Nachfolgend werden zu der Mischung nacheinander jeweils 518,04g der Alumini- umoxide MZS 1 und MZS 3 der Martinswerke eindispergiert und die erhaltene Mischung wird 12 h nachgerührt.
Zu der Dispersion gibt man 16,66g Tetraethoxysilan, 16,66g Methylthethoxysilan und 33,32g Glycidyloxipropylthmethoxysilan und rührt 24h nach. Die Dispersion wird mit 2,1 17g 25%-iger Ammoniak-Lösung versetzt und nachfol- gend wird so viel der Dispersion auf ein PET-Vlies (Polyethylenterephthalat-Vlies, Freudenberg FK 22345) aufgebracht, dass nach Trocknung ein Beschichtungs- gewicht von 220g/m2 vorliegt. Die aufgebrachte Zusammensetzung wird zunächst bei Raumtemperatur getrocknet und dann in einem Ofen für 10s auf 2200C erhitzt.
Herstellung der Beschichtung:
In 626g Glycidyloxipropyltrimethoxysilan werden 26,5g Aerosil® R812S (Degussa
AG, mit Trimethylsilylgruppen an der Oberfläche modifiziertes Siliziumdioxid) dispergiert. In die Dispersion werden 241 g Bisphenol A und 31 ,8g 1 %-ige Salzsäure unter Rühren gegeben. Die so erhaltene Mischung wird 24 h bei 6°C gelagert.
Nachfolgend werden zu 150,36g der Mischung unter Rühren 3,45g Methylimida- zol und 15,39g Bakelite EPR 760 (Epoxidharz) gegeben. Es wird 20 h nachgerührt.
Von der erhaltenen Beschichtungsmasse werden 20g/m2 (nass) mit einem Rakel auf der Seite des PET-Vlieses aufgebracht, auf der bereits die Zusammensetzung aufgebracht wurde. Nachfolgend wird 30 Minuten bei 1200C getrocknet.
Das beschichtete PET-Vlies zeigt, wenn es gebogen wird, eine sehr hohe Flexibilität. Die aufgebrachten Schichten platzen nicht ab. Außerdem ist das beschichtete PET-Vlies sehr kratzfest, reversibel dehnbar und scheuerfest. Die erhaltene Oberfläche ist glatt, rissfrei und glänzend. Außerdem zeigt sich, dass die Topfzeit der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung deutlich verlängert ist. Folglich lässt sich die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung einfacher und effektiver verarbeiten.
Vergleichsbeispiel:
Herstellung der Zusammensetzung:
Das Vlies wird entsprechend dem vorgenannten Beispiel mit der Zusammensetzung des Beispiels beschichtet und getrocknet.
Herstellung der Beschichtung:
Glycidyloxipropylthmethoxysilan und Aminopropylthethoxysilan werden im Mol- Verhältnis 1 :1 gemischt. Zu dieser Mischung gibt man 1 % konz. Salpetersäure und 5% Ethanol.
Die so erhaltene Beschichtungszusammensetzung wird 1 h nachgerührt und 20 g/m2 (nass) der erhaltenen Beschichtungszusammensetzung werden mit einem Rakel auf der Seite des PET-Vlieses aufgebracht, auf der bereits die Zusammensetzung aufgebracht wurde. Nachfolgend wird 30 Minuten bei 1200C getrocknet.
Das Vergleichsbeispiel zeigt, dass die erhaltene Beschichtung eine von Rissen durchzogene, raue Oberfläche aufweist. Das beschichtete Vlies kann nicht ohne Zerstörung der Oberfläche gebogen werden. Die Topfzeit der Beschichtungszu- sammensetzung des Vergleichsbeispiels ist mit 2 h sehr gering, wodurch die Ver- arbeitbarkeit der Beschichtungszusammensetzung nachteilig beeinflusst ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung von Substraten, umfassend die Schritte: a) Bereitstellung eines Substrates, b) Aufbringung einer Zusammensetzung auf mindestens einer Seite des Substrates, wobei die Zusammensetzung eine anorganische Verbindung enthält und die anorganische Verbindung mindestens ein Metall und/oder Halbmetall ausgewählt aus der Gruppe Sc, Y, Ti, Zr, Nb, V, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, B, AI, In, Tl, Si, Ge, Sn, Zn, Pb, Sb, Bi oder Mischungen derselben und mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe Te, Se, S, O, Sb, As, P, N, C, Ga oder Mischungen derselben enthält, c) Trocknen der in Schritt b) aufgebrachten Zusammensetzung, d) Aufbringung mindestens einer Beschichtung auf der mindestens ei- nen Seite des Substrates, auf der in Schritt b) die Zusammensetzung aufgebracht wurde, wobei die Beschichtung ein Silan der allgemeinen Formel (Z1)Si(OR)3, wobei Z1 R, OR oder GIy (GIy= 3-Glycidyloxypropyl) ist und R ein Alkylrest mit 1 bis 18 Kohlenstoff atomen ist und alle R gleich oder unterschiedlich sein können, Oxidpartikel, ausgewählt aus den Oxiden von Ti, Si, Zr, AI,
Y, Sn, Zn, Ce oder Mischungen derselben, ein Polymer und einen Initiator enthält, und e) Trocknen der in Schritt d) aufgebrachten Beschichtung.
2. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat in Schritt a) ein flexibles und/oder starres Substrat ist.
3. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat in Schritt a) ein Gewirke, ein Gewebe, ein Geflecht, eine Folie, ein Flächengebilde und/oder ein Blech ist.
4. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat in Schritt a) bei einer Temperatur größer als 100 0C im wesentlichen Temperaturstabil ist.
5. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat in Schritt a) unter den Trocknungsbedingungen der Schritte c) und/oder e) im wesentlichen Temperaturstabil ist.
6. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Verbindung des Schrittes b) ausgewählt ist aus TiO2, AI2O3, SiO2, ZrO2, Y2O3, BC, SiC, Fe2O3, SiN, SiP, Alumosilicaten, Alumini- umphosphaten, Zeolithen, partiell ausgetauschten Zeolithen oder Mischungen derselben.
7. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Verbindung des Schrittes b) eine Korngröße von 1 nm bis 10.000 nm aufweist.
8. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Schrittes b) eine Suspension ist, die vorzugsweise eine wässrige Suspension ist.
9. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass anorganische Verbindung des Schrittes b) durch Hydrolisieren einer
Vorstufe der anorganischen Verbindung enthaltend das Metall und/oder Halbmetall erhalten wird.
10. Das Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorstufe der anorganischen Verbindung ausgewählt ist aus Metallnitrat, Metallhalogenid, Metallcarbonat, Metallalkoholat, Halbmetallhaloge- nid, Halbmetallalkoholat oder Mischungen derselben.
11. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Schrittes b) einen Initiator enthält.
12. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Initiator eine Säure oder Base ist, der vorzugsweise eine wässrige Säure oder Base ist.
13. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Schrittes b) ein SoI ist.
14. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen der Zusammensetzung in Schritt c) durch Erwärmen auf eine Temperatur zwischen 50 0C und 1000 0C durchgeführt wird.
15. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Schrittes d) ein zweites Silan der allgemeinen Formel (Z2)zSi(OR)4-z enthält, wobei R ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist und Z2 H3FbCn, ist, wobei a und b ganze Zahlen sind, alle R gleich oder unterschiedlich sein können, a+b=1 +2n ist, z = 1 oder 2 ist und n
1 bis 16 ist, oder für den Fall, dass Z1 GIy ist, Z2 Am (Am=3-Aminopropyl) mit z = 1 ist.
16. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Schrittes d) 3-Glycidyloxypropylthethoxysilan und/oder 3-Glycidyloxypropylthmethoxysilan als Silan und/oder 3- Aminopropylthmethoxysilan und/oder 3-Aminopropylthethoxysilan als zweites Silan enthält.
17. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Schrittes d) als Silan Tetraethoxysilan und als zweites Silan ein Silan der Formel (HaFbCn)zSi(OR)4-z enthält, wobei a und b ganze Zahlen sind, a+b = 1 +2n ist, z 1 oder 2 ist, n 1 bis 16 ist und alle R gleich oder unterschiedlich sein können, wobei vorzugsweise alle R gleich sind und 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthalten.
18. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Schrittes d) Tetraethoxysilan, Methyltriethoxysi- lan, Octylthethoxysilan und/oder Hexadecylthmethoxysilan als Silan und/oder 3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-Tridecafluoroctylthethoxysilan als zweites
Silan enthält.
19. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Schrittes d) als Initiator eine Säure oder Base enthält, welche vorzugsweise eine wässrige Säure oder Base ist.
20. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Oxidpartikel enthalten in der Beschichtung des
Schrittes d) hydrophob ist.
21. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberfläche der Oxidpartikel der Beschichtung des Schrittes d) an Siliziumatome gebundene organische Reste Xi+2nCn vorhanden sind, wobei n 1 bis 20 ist und X Wasserstoff und/oder Fluor ist.
22. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Beschichtung des Schrittes d) ein mittleres massenmittleres Molekulargewicht von mindestens 3000 g/mol aufweist
23. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Beschichtung des Schrittes d) einen mittleren Polymerisationsgrad von mindestens 50 aufweist.
24. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Beschichtung des Schrittes d) ausgewählt ist aus Polyamid, Polyester, Epoxidharze, Melamin-Formaldehyd-Kondensat, Urethan- Polyol-Harz oder Mischungen derselben.
25. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) auf das Substrat soviel der Beschichtung aufgebracht wird, dass nach Trocknung in Schritt e) auf dem Substrat eine Schicht der getrockneten Beschichtung mit einer Schichtdicke von 0,05 bis 10 μm vorhanden ist.
26. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Beschichtung in Schritt b) und/oder d) mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht wird.
27. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Beschichtung in Schritt d) mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht wird.
28. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen der Beschichtung in Schritt e) durch Erwärmen auf eine Temperatur zwischen 50 0C und 1000 0C durchgeführt wird.
29. Ein beschichtetes Substrat, erhältlich nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28.
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